2016年1月27日星期三
銀電解陽極泥的處理
銀電解產出的陽極泥，除含金和鉑族金屬外，尚含較多的銀和銅、發色處理錫、鉍、鉛、硒、碲等雜質。
國內許多工廠，為簡化銀電解陽極泥的處理，多將一次陽極泥（俗稱一次黑金粉）洗淨烘干配入適量的雜銀熔鑄成含金不超過33%的“二次合金板”，再經二次電解後產出的二次陽極泥（俗稱二次黑金粉）熔鑄成粗金陽極板，送電解金。
某廠的陽極泥，采用稀硝酸處理，獲得的不溶渣熔鑄成粗金板送電解金。溶液約含銀 140g∕L、鈀2g∕L。先加入鹽酸沉澱銀後，殘液加熱蒸發濃縮，再加入硝酸氧化後用氯化銨使鈀呈氯鈀酸銨沉澱。鈀鹽加水溶解，用氨水中和pH至10除去雜質，再用鹽酸酸化pH至1，使鈀呈Pd（NH3）2Cl2沉澱。沉澱洗淨烘干後，經煆燒並於氫氣流中還原，產出純度99。9%的海綿鈀。
前蘇聯處理銀電解陽極泥，曾采用濃硫酸浸煮，使陽極泥中的銀、銅等轉化成硫酸鹽。陽極泥經幾次浸煮和浸出，不溶渣於吸濾機上經仔細洗淨烘干，送精煉金。浸出液和洗液合並加水稀釋後用銅置換銀，殘液送制硫酸銅。
用化學法從陽極泥中提純金的工廠，多數先用硝酸處理陽極泥2～3次使銀及重金屬分離後，硝酸不溶渣加王水處理，用亞鐵還原金。金粉洗淨後再用稀硝酸處理2～3次除去雜質，可獲得含金99。9%以上的化學純金。還原金後的溶液加鋅置換回收鉑精礦送分離提純。
銀電解陽極泥如含鉑族金屬較多時，先分離鉑族金屬是有利的。這是因為一方面可以避免在金電解時，鉑族金屬過多的與金一道於陰極析出；另一方面，可以減少返料處理過程中鉑族金屬的損失以及不致使鉑族金屬分散於各中間產品中而增加回收的困難。
工業廢水處理用鈦陽極
電解氧化法或稱電化學，對水包括硬陽處理對工業用水，工廠廢水進行處理過程中，電極不僅起著傳遞電流的作用，而且還對有機物氧化降解起催化作用，在此過程中由於不造成污染，被稱為綠色水處理。
隨著工業的發展，有機廢水排放量日益增加，尤其是化學、食品、農藥和醫藥等行業排放的高濃度的廢水，色度高毒性大，含有大量的生物難降解成分，嚴重污染了江河湖海。
電解法處理水新技術具有無需添加化學藥劑，設備體積小，占地不大，不產生二次污染，已被用於處理含烴、醇、醛、醚、酚等有機污染的廢水。
去除COD主要靠陽極表面的氧化反應，陽極處理直接在陽極表面上氧化降解有機物，使污水中的有機物通過電化學轉化，直接或間接的轉化為CO2和水。陽極電位必須高於有機物的分解電位，所以陽極上進行的是有機物氧化和析氧兩個競爭反應。
貴金屬氧化物塗層鈦陽極具有較高電鍍的析氧過電位，陽極電位高於有機物的分解電位。適合於污水處理。陽極的形狀有板式、管式、網式等多種形式可供用戶選擇，質量可靠。鈦基體可重復使鋁表面處理用。
鉛錫合金電解陽極泥處理
從鉛錫合金電解陽極泥中回收有價金屬的過程鋁表面處理，為錫冶金副產物處理的內容之一。鉛錫合金又名粗焊錫。 粗焊錫電解精煉是生產優質焊料的主要方法，電解的陽極泥產出率約為2。5%，其中含有貴金屬和鉛、錫、 秘、銅等。中國煉錫廠從20世陽極處理紀70年代中期開始對這種陽極泥的處理方法進行研究，到80年代末形成了以濕法冶金為主的處理工藝流程。
該流程綜合回收水平高，對產量不大的陽極泥是一種有效的處理提取秘、提取錫和銅等過程。
方法：用含鹽酸180~2009/L溶液，在液固比6：1高於363K溫度，以及加少量硝酸和海綿鉛作氧化劑和 置換劑的條件下浸出2h，錫、釵和銅的浸出率大於 95%，金和銀進渣率達到97%。 提取銀鹽酸分解渣經水煮結晶分離氯化鉛後， 加濃硫酸在873K溫度下焙燒3h，使銀生成易溶於水 的硫酸銀與金分離。硫酸銀在液固比15：l和溫度 353K條件下用稀硫酸(0 。smol/L)進行二次浸出，銀 浸出率95%。然後向硫酸銀溶液加入鹽酸沉澱氯化 銀。
將得到的氯化銀加入含氨20%的氨液，在溫度323 一333K、pHS~12和攪拌下用水合麟將其還原成銀： 4AgCI電鍍+NZH‘+4NH；O硬陽處理H一 4Ag+NZ+4NH；CI+4HZO 還原所得銀粉經精煉得到含銀高於99。9%的產品。
提取金將提銀後的浸出渣(含金2509/t)放在 反應釜中加入混酸(HCI十HZSO4)氯化，在液固比6： l、溫度333~363K以及加入20%~50%的氯酸鈉溶 液作氧化劑的條件下攪拌浸出6h，金的浸出率大於 99%。含金的溶液用鋅置換得金粉，將金粉精煉成為含 金大於99。9%的產品。提取秘將鹽酸分解溶液加水稀釋至含鹽酸 0。smol/L水解沉澱砷、銻後，加石灰乳中和至pHI。5 ~2。5即沉澱出氯氧化秘(Bi0CI)。氯氧化秘用鹽酸溶解，鐵粉置換可得到海綿秘。海綿秘經精煉產出含秘 99•99%的金屬秘。
提取錫和銅將沉澱氯氧化秘後的溶液加入鹽酸 調整至pHI~2，然後用鐵粉置換得到含銅大於85% 的銅粉產品發色處理。提銅後的溶液加石灰乳中和至pH4一 4。5，沉澱出氫氧化錫(含錫>40%)。氫氧化錫送熔煉生產金屬錫。
陽極氧化廢水處理方法
陽極氧化技術作為電鍍行業表面處理中常見且主要的電鍍技術，在電鍍行業中應用廣泛。通常，金屬構件如鋁件等，為了具有更好的表面特性及光澤度，大部分都需經過陽極氧化處理工序，在其表面覆蓋一層致密且具有一定光澤度的金屬氧陽極處理化物薄膜，如鎳膜等。在陽極氧化過程中，通常將待鍍的金屬如鎳等作為陽極，而將被鍍的金屬構件如鋁件等作為陰極，利用電化學法使處於陽極的待鍍金屬失去電子成為鎳離子後，在電場作用下覆蓋到被鍍的金屬構件上，從而完成對被鍍金屬構件的電鍍過程。
通常情鋁表面處理況下，在陽極氧化工序之前需要對金屬構件利用酸堿進行除油，在陽極氧化之後，則需要對鍍件金屬構件進行表面封孔處理。目前，大多數的電鍍企業多采用醋酸鎳作為封孔劑。在此過程中，企業會產生大量的除油廢水、酸堿廢水及含鎳廢水等。這些廢水中含有國家嚴格控制的一類污染物鎳，因此必須要經過妥善處理後才能排放。
某在生產過程會產生一定量的陽極廢水，廢水中主要含酸堿、磷酸鹽、油脂及封孔工段微量鎳金屬離子等污染成分。受企業委托，對該企業的廢水處理進行了設計及調試工作。
該廢水可以分為含鎳廢水與酸堿含油廢水兩種。其中含鎳廢水主要來自封孔鎳廢水，排放量為30 m3/d，主要污染物為Ni2+，其質量濃度為3~25 mg/L，pH為6~8；酸堿含油廢水主要來自前處理陽極廢水，排放量為390 硬陽處理m3/d，主要污染物為酸堿、COD、TP、SS、表面活性劑及油脂等，該廢水的COD為200~400 mg/L，p發色處理H為2~5，SS為150~220 mg/L，TP為50~350 mg/L，石油類質量濃度在80~150 mg/L。含油廢水中的油脂主要為使用的機械油、切削油等。
該廢水經過處理後，要求廢水排放指標穩定達到國家《污水綜合排放標准》(GB 8978—1996)二級排放標准，即pH為6~9，COD≦100 mg/L，SS≦70 mg/L，石油類≦5 mg/L，色度≦50 mg/L，總鎳達到《電鍍污染物排放標准》(GB 21900—2008)表2標准，即總鎳≦0。5 mg/L，實現約70%的出水回用，余下30%的出水接入市政污水管網到集中污水處理廠進行深度處理。
根據實際廢水特征和處理要求，工程設計工藝分兩步走，第一步，首先對封孔含鎳廢水及酸堿含油廢水進行預處理。
對封孔含鎳廢水的處理主要是利用混凝化學法去除廢水中大部分的二價鎳離子，出水進入後續綜合廢水調節池。對酸堿含油廢水，由於該廢水中的油脂多與表面活性劑等混雜在一起，其相對密度小於1，在靜態下可浮於水面上，因此，首先通過隔油池將廢水中大部分的油脂類物質除去後，再進行後續的深度處理。
兩種廢水經預處理後，均進入後續的綜合廢水調節池進行深度處理。
預處理後的廢水在調節池經水質水量調節後，通過混凝及絮凝去除其中的大部分有機物，再經過過濾器和UF過濾系統後，出水分為兩部分，其中約70%的廢水經精密過濾器、兩級反滲透系統處理後可實現中水回用。其余約30%的廢水經過混凝、絮凝、氣浮和砂濾後，達標排放。
(1)陽極氧化廢水含有一類污染物重金屬鎳及油脂，其廢水成分較為復雜，治理方法難以統一。本工程先采用對含鎳廢水預處理，再與預處理後的酸堿含油廢水混合後進行深度處理，使得含鎳廢水達到很好的處理效果，工藝具有較高的可行性。
(2)在去除陽極氧化廢水中重金屬鎳的過程中，要加強對廢水預處理時pH的准確控制，使鎳在進入後續的RO等系統之前能實現較高的去除率，如此才能穩定確保回用水及排放出水中鎳的質量濃度在0。5 mg/L以下。
鋁陽極氧化處理基礎
在酸性電解液中，以鋁為陽極，經陽極處理過電解使鋁表面產生氧化膜的材料保護技術。鋁的陽極氧化有多種電解液，但基本上是以硫酸、鉻酸、乙二酸或硼酸電鍍為主要組分配制的。其中最常用的是硫酸基的。電源可采用直流、交流或交變直流的。電壓在5～25伏間鋁表面處理，溫度低於25℃。
電解過程中，氧的陰離子與鋁作用產生氧化膜。這種膜初形成時還不夠細密，有一定的電阻，使電解液中的負氧離子仍能到達鋁表面繼續形成氧化膜。隨著膜厚度的增長，電阻變大，電解電流變小，而與電解液接觸的外層氧化膜同時發生化學溶解，在鋁表面形成氧化物的速度漸與化學溶解的速度平衡時，這一氧化膜便可達到這一電解參數下的最大厚度。
鋁的陽極氧化膜的結構與其他轉化膜有所不同，靠近基體金屬部分的是0。01～0。1微米的致密層，其上是許多空心六角柱體所構成的蜂房狀層，總厚度為2～100微米不等。由各種電解液產生的陽極氧化膜色調不一，有的是整體著色的，多用於建築工業，有的可以硬陽處理染料著色或利用水解和復分解的方法，使形成的顏料沉積在六角柱的空心部分，增加美感。
最後還需要進行封閉和烘干。有陽極氧化鋁膜的鋁材，抗蝕性有時優於經過鉻酸鹽處理的鋁材。這種鋁材除在建築工業和日用五金產品方面廣泛使用外，也用於飛機、汽車、民用船舶。利用低溫、溶解力微弱的電解液和較高的電壓(100～150伏)，可形成工程用的硬質陽極氧化膜，發色處理用於與纖維、紙張和橡膠接觸的機械零件和液壓元件。在普通陽極氧化鋁層的六角柱體空洞中填充聚四氟乙烯，可以獲得摩擦系數極低的零件。
2016年1月7日星期四
精磨齒形時需注意下列事項
1。 檢查並調整蝸杆磨床的砂輪頭架相對於機龍門加工床工作台軸向移動的平行性允差0。005/500mm，主軸頂針軸向竄動小於1微米，徑向跳動小於1。5微米，前後頂針與工件頂針孔接觸面積不低於80％。
2。 蝸杆裝上機床後，檢查軸頸徑向跳動應小於3微米，左右兩端徑跳量的高低方向必須符合精磨前的檢查情況。
3。 選用80~120粒度中軟氧化鋁砂輪磨削。砂輪裝到機床之前必須進行嚴格的精、動態平衡。磨削過程中用大量清潔的冷卻液冷卻。工件轉速10~15轉/分鐘，工作台往復行程一次的進給量為0。01~0。02mm，整個磨削過程中工件不能發熱，全部余量磨完後，作2~3次往復行程的無進給量修正磨削。
4。 為了保證與蝸輪囓合配檢的接觸斑點要求，砂輪齒形的修正，機床導程變換齒輪的搭配等，必須按精切蝸輪齒形滾刀的齒形角及導程進行調整。蝸杆節圓齒厚按滾刀實測節圓齒厚減薄一個側隙量。
銑床加工中主要工序的分析與說明
1。 滲碳前螺旋齒形及軸頸外圓和角尺端面要磨削，目台中機械加工的在於保證均勻的滲碳層。如果滲碳部分表面不光潔，會造成滲碳層的深淺不勻，致使淬火後因磨削發熱造成裂紋而報廢。
2。 軸頸外圓、角尺端面及螺旋齒形磨削工序多至五到六序，而每次磨削後，都要油煮定性消除應力。這樣做主要是為了控制每次磨削的余量不太大，磨削時間不太長，否則將使工件因磨削發熱而導致裂紋。多次定性處理，其目的在於消除磨削後由於應力引起的變形，從而確保精度的穩定。
3。 在蝸杆兩端φ60H7及φ52H7孔內裝上兩個高速鋼悶頭，其目的在於保證最後精磨蝸杆軸頸與端面及螺旋齒形時有一個十分准確的加工基准中心孔。因為在φ60H7及φ52H7孔端用60度頂針孔作為基准難以保證0。002mm的跳動公差和齒形部位0。002mm的螺旋線偏差。加工實踐證明采用悶頭的小中心孔基准是提高磨削精度的可靠保證。
4。 多次磁力探傷檢查目的在於及時發現工件在加工過程中產生裂紋，使廢品零件不再繼續作無用的加工。導磁探傷檢查後，必須做退磁處理，不然會影響下道工序的加工精度。
機床基本情況介紹
車銑復合加工中心工作台C軸用於銑削進給和鑽鏜孔分度，CNC銑床加工C軸為閉環控制，工作台裝有圓光柵，能夠實現刀架的每轉進給量、恆速切削、銑削進給以及分度功能，車削運動時，銑鏜削分度斷開，銑鏜削時，車削運銑床加工動斷開。
C軸完成分度後自動夾緊工作台，以便使工作台在任意位置進行鑽削、鏜削等加工，同時C軸設置插銷定位機構，可實現180°位置精確定位。
車銑復合加工中心工作台的分度進給運動是通過C軸箱末端的高精度蝸杆帶動工作台大蝸輪來實現的，C軸由交流伺服電機驅動，經蝸杆減速台中CNC加工達到工作台所需轉速，從而實現工作台的分度進給運動，因此對分度蝸杆的制造工藝進行研究，對提高工作台C軸回轉定位精度具有重要意義，我通過多次加工驗證，為實現高精度分度蝸杆的各項技術參數及精度要求確定了工藝方法，具體如下。
技術要求
（1）蝸杆法向節圓齒厚按蝸輪精滾刀實測節圓齒厚減薄0。03~0。05mm。
（2）蝸杆齒形與蝸輪精滾刀齒形一致。
（3）螺紋M68×2與φ70h5軸頸及CNC搪床加工螺旋齒形的不同軸度在0。002mm內。
（4）修磨齒頂圓角R0。5，去掉螺旋尾端小於1mm的不全齒。
（5）材料：18CrMnTi，滲碳，局部淬火Rc62-65。
（6）齒面光潔度為Ra0。2。
鑽銑床加工中的欠定位和過定位指的是什麼？
鑽銑床加工中操作人員應該了解一些常見的術語，對術CNC搪床加工語有一定的認識才能應用到日常的工作中，比如什麼是欠定位，什麼是過定位？
下面我們一起來學習下：如果一個定位結構所限制工件的自由度，沒有完全包括必須限制的自由度，就會發生工件定位銑床加工的不足，這種現像叫欠定位，欠定位不能滿足工件加工的要求，這種現像不允許出現。
如果限制的自由度超過了六點，就會有某個方向的自由度經過了重復限制，這種情況就叫做過定位，過定位也不會使工件得到正確的定位。因為同批工件在夾台中CNC加工具中被先後夾緊定位之後CNC銑床加工，不可能得到確定一致的位置，從而引起工件變形，或者出現應該接觸的定位面而沒有接觸的情況，這樣工件台中機械加工的位置就不穩定，加工質量也得不到保證。
通過以上介紹，你對鑽銑床加工中的欠定位和過定位有一定的龍門加工了解了吧，如果你還有什麼不明白的地方，請咨詢我們的專業技術人員。
CNC加工中心硬軌和線軌有什麼不同？
加工中心還是其它數控機床都有使用硬台中CNC加工軌和線軌的情況，銑床加工其作用和原理相同，在使用性能上有一定的區別，下面來說一下硬軌和線軌的區別以及各自的優缺點。
CNC加工中心硬軌中的硬軌一般是指導軌和床身一體鑄造，其材質排號一般不低於，機體布氏硬度在之間。導軌部分經高頻或超音頻淬火處理後，硬度一般在HRC50以上，使其具備優越的耐磨性能（鑲鋼導軌也屬於硬軌的一種）。
加工中心使用的硬軌一般為矩形結構，俗稱矩型導軌。硬軌滑動接觸面較大，使的機床剛性強，穩定性高。由於接觸面大，使得磨擦阻力也較大，磨損較快，移動速度受限，同時易產生爬行現像等缺陷。所以，大CNC搪床加工部分加工中心廠家采用導軌貼塑工藝來減少硬軌的磨損和爬行缺陷。
CNC加工中心線軌全稱為線性導軌，一般指的是滾動導軌。常見結構有滾珠導軌和滾柱導軌CNC銑床加工兩種，其區別是滾珠導軌為點接觸型，滾柱導軌為線接觸型，其原理都是一至的同樣都是在導軌上滾動來帶動滑。
線性導台中機械加工軌由滾動零件支撐，其滾動滑行性能要強於硬軌磨擦滑行性能，無爬行現像。由於其磨擦系數小，所以移動速度較快。同樣因為磨擦系龍門加工數小，所以磨損較小。一般線性導軌都選用較好的材料和較精密的設備制造，所以其精度也較高。由於其接觸面較小，所以其剛性要低於硬軌。加工中心使<用的線軌多數都為滾柱型線性導軌。
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